APQP常見問題:

A、APQP的缺點：

 1、供方開發沒有做為重點，只是要求了原材料清單；
 2、設備、設施設計、制造和驗收沒有強調；
 3、工裝、量具設計、制造和驗收沒有強調；
 4、生產率、成本、過程能力、時間沒有作為過程設計輸入；
 5、產品質量策劃的總結也未對生產率、成本和過程能力等進行。
B、控制計劃常見問題如下：
 1、樣件，試生產，生產三個階段沒有分開；
（設備設施、工序數、檢驗頻次）
 2、產品特性和過程特性未分開；
 3、產品和過程特性不全；
 4、沒有全尺寸檢驗過程；（TS16949要求）
 5、對控制方法不理解；
 6、反應計劃單一。
 
PPAP 常見問題：
1、不知道填寫PSW上“圖紙更改等級”“重量”；
2、檢驗結果不是全尺寸；
3、圖紙尺寸不編號；
4、流程圖、FMEA、控制計劃對不上，應是生產控制計劃還是試生產控制計劃不清楚；
5、CPK數據是編出來的；
6、MSA的數據不真實。
 
FMEA常見問題：
1. 失效的模式分析不全；沒有列出以前出現過的缺陷清單；
2. S、O、D、RPN值不對；
3. DFMEA和PFMEA對失效方式不分，顧客不分。
4. PFMEA沒有按過程流程來進行；
5. 對是否采取措施不能確定；有的公司一個措施也沒有，有的公司每欄均有措施；
6. 出現了降低S的錯誤；
7. 關鍵日期不理解；
8. 預防和探測措施不分；控制措施理解不到位.
  
PPAP常見問題:
1、沒有記錄生產過程情況；（換刀、換量具、換材料）
2、沒有發現異常情況；
3、現場使用時沒有控制線。
 
MSA常見問題:
1、不是盲測法；
2、當GRR不合格時，沒有原因分析，而是把不合格編合格；
3、不是真分析，而是在編報告；
4、只做了GRR，沒有做別的分析；
5、不會用計數型數據分析。

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